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Apparu en Allemagne en 2012, le concept d’Industrie 4.0 correspond à une nouvelle façon d’organiser les moyens de production en intégrant le numérique à la conception des produits et aussi aux moyens de production associés. Max Blanchet (2016) apporte des précisions sur le concept :
l’Industrie 4.0 « intègre également des actifs physiques (machines, équipements …), optimisés et connectés les uns aux autres et gardant un lien constant avec les produits qu’ils fabriquent, afin de s’adapter en temps réel aux variations des demandes des clients et de répondre aux évolutions de la demande des consommateurs finaux : des produits fabriqués en masse mais personnalisés, répondant exactement à leur besoin, offrant un niveau de qualité supérieur et donnant lieu à des services inédits ».

La crise sanitaire du covid-19 a eu un impact conséquent sur les économies nationales et mondiales, ainsi que sur la structure, l’organisation et la gestion des opérations et des chaînes d’approvisionnement.


• Le débat sur la relocalisation
Un débat sur une potentielle vague de relocalisation a émergé suite à la crise. Au niveau des entreprises, de nombreuses sociétés ont été fortement exposées à des perturbations de leur chaîne d’approvisionnement au cours de la pandémie et des confinements qui ont suivi (Strange, 2020) en raison de leur dépendance à l’égard des approvisionnements offshore (Paolo Barbieri et al., 2020). D’après certaines prévisions, la crise pourrait entraîner une relocalisation de la production ou « reshoring ». De l’autre côté du débat, un tel phénomène est contesté : la crise n’entraînera pas un « reshoring », mais pourrait se traduire par une mondialisation accrue. (Krzywdzinsk, 2020). Dans ce contexte, il apparaît que le recours aux technologies 4.0 pourrait aider les entreprises à faire face aux nouvelles demandes plus efficacement.


• Le besoin de formation en distanciel
La pandémie a mis en évidence le manque de nouvelles formes de transfert de connaissances numériques auxquelles les employés peuvent accéder de manière auto-organisée et qui sont intégrées dans le quotidien professionnel. Des concepts appropriés sont actuellement testés. Les
entreprises qui ont progressé dans l’introduction de plateformes d’apprentissage numériques ont également pu les utiliser pour la formation pendant la crise actuelle. (Krzywdzinski, 2020). On peut observer par la suite l’émergence des formations en distanciel qui ont permis de profiter de la période pour enrichir les compétences des équipes sans déplacement (gain de temps, économie des frais). (Guillon, 2020)


• Report des programmes de maintenance
Bien que l’Industrie 4.0 ait fait émerger des technologies qui permettent d’adopter de nouvelles pratiques, la pandémie a eu un impact substantiel sur le budget des entreprises. Pour survivre à la crise, les entreprises cherchent à faire des économies et ont ainsi reporté leurs programmes de
maintenance.


La crise sanitaire a favorisé le développement de l’Industrie 4.0. « Force est de constater que les entreprises ayant pris le virage du numérique et de l’automatisation se sont relevées à la fois plus résilientes et plus réactives en temps de crise puis au moment de la reprise. », relève Olivier Guillon. « Un exemple de plus illustrant la nécessité pour l’industrie française de poursuivre ses efforts dans la modernisation de son outil industriel. »


A noter
DSDSystem participera au SEPEM Industries de Douai qui se déroulera 12-14 octobre 2021 avec une conférence sur le thème de l’Industrie 4.0.

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Anna Zanirato